Tindakan Untuk Mencegah Pemblokiran Grate Paste

Tindakan untuk mencegah pemblokiran pasta parut

2.1 Sesuaikan ukuran dan ketebalan bahan alas tidur

Untuk mengatasi masalah ukuran butiran kecil dan ketebalan tipis mesin sintering 1#, teknisi menggunakan kesempatan perbaikan tahunan untuk mengubah sistem penyaringan mesin sintering 1#, dan mengganti layar sekunder dari sistem butiran utuh dengan jaring layar majemuk , yang membuat ukuran butir mesin sintering 1# meningkat dari 5 ~ 12mm menjadi 10 ~ 18mm. Pada saat yang sama, mekanisme penyesuaian ketebalan bahan dasar mesin sintering diperbarui, dan standar kontrol ketebalan bahan dasar ditingkatkan dari 30 ~ 50mm menjadi 40 ~ 80mm.

2.2 Meningkatkan efek granulasi campuran

Pada pertengahan tahun 2018, tenaga teknis memanfaatkan kesempatan pemeliharaan dan penghentian untuk melakukan transformasi berikut pada metode pemberian air pada jalur pencampuran mesin sintering No.1: (1) titik penyiraman ditambahkan setelah kapur tohor titik pengumpanan di ruang pencampuran untuk mewujudkan pencernaan kapur tohor sebagian terlebih dahulu; (2) Pipa pengumpanan air dari satu dan dua drum pencampur direformasi untuk mewujudkan bahwa 1/3 pertama dari drum pencampur tidak diisi dengan air, 2 terakhir /3 dari drum pencampur adalah air yang diatomisasi, dan 1/2 pertama dari dua drum pencampur dipanaskan dengan uap, yang memperkuat proses granulasi;(3) Tambahkan titik pembasahan pengembalian bijih di ruang batching untuk mewujudkan pembentukan granulasi inti dengan menambahkan air untuk mengembalikan bijih terlebih dahulu dan memperkuat efek granulasi. Pada akhir tahun 2018, pelat pelapis drum pencampur No.1 dan No.2 dari mesin sintering 1# diubah dengan menggunakan kesempatan mematikan. Setelah diganti dengan pelat lapisan spiral keramik poliuretan baru, daya rekat drum berkurang secara efektif dan efek granulasi ditingkatkan.

2.3 Pengendalian yang wajar terhadap jumlah bahan lain-lain yang didaur ulang

Pada awal tahun 2017, ketika tumpukan A-06 digunakan, jeruji tampak menghalangi pasta dan menyebar dengan cepat karena tingginya rasio lumpur dan debu (7,55%).Untuk menghindari memburuknya fenomena secara terus-menerus , teknisi mengadopsi langkah-langkah tumpukan A-06 dan umpan langsung (tanpa menambahkan kotoran daur ulang), sehingga pemblokiran pasta parut dapat dengan cepat ditampung. Kemudian, ketika tumpukan B-06 digunakan, rasionya pengotor daur ulang berkurang menjadi 4,30%. Kondisi parut mesin sintering terus diperbaiki dan fenomena penempelan berangsur-angsur hilang. Perbandingan bahan baku utama kedua bahan susun tersebut ditunjukkan pada Tabel 2.

Disimpulkan dari praktik produksi bahwa untuk memastikan bahwa batang tungku mesin sintering tidak muncul fenomena pemblokiran pasta, batas atas rasio pengotor daur ulang dalam proses penumpukan mesin sintering 1# tidak boleh lebih tinggi dari 4 %, batas atas perbandingan abu debu tidak boleh lebih dari 3%, dan perbandingan total tidak boleh lebih tinggi dari 7%. Jumlah kandungan logam alkali K dan Na dalam campuran tidak boleh melebihi {{4} }.17%, jumlah kandungan logam alkali K dan Na dalam sinter tidak boleh melebihi 0.18%, dan kandungan Zn tidak boleh melebihi 0.03%. Dengan mengoptimalkan struktur pencampuran bijih, kotoran yang didaur ulang harus tercampur secara wajar.

2.4 Meningkatkan pelepasan debu dari penghilangan debu listrik kepala

Debu debu kepala mesin sintering 1#, khususnya debu debu tiga medan listrik, mempunyai kadar besi yang rendah, namun kandungan unsur berbahaya seperti K, Na dan Zn tinggi. mesin sintering dan menghindari akumulasi siklik, teknisi membuang semua debu medan listrik ketiga di kepala mesin sintering No.1. Pada saat yang sama, menurut penghitungan beban logam alkali pada mesin sintering, penyesuaian dinamis dilakukan pada jumlah penambahan debu debu dari dua medan listrik lainnya untuk memastikan beban logam alkali pada mesin sintering dalam kisaran yang ditentukan.

2.5 Mengoptimalkan parameter produksi dan menstabilkan proses produksi

Atas dasar optimalisasi struktur bahan baku, peningkatan granulasi pencampuran, dan optimalisasi peletakan bahan dasar, pengoperasian mesin sintering juga dioptimalkan.

(1) Dengan memperkuat manajemen parut, mengurangi potongan besar dan serba-serbi dalam bijih campuran, meningkatkan tingkat operasi distribusi, memastikan keseragaman panjang dan lebar troli, dan menciptakan kondisi untuk menstabilkan tren sintering.

(2) Lokasi titik akhir sintering dikontrol secara ketat di bagian bawah kedua dari belakang, dan suhu titik ujung timur dan barat harus dikontrol pada 350 ~ 400 derajat, dan keterlambatan titik akhir harus dihindari dengan tegas. , dan terjadinya "penjepitan bahan mentah" harus dihilangkan.

(3) mematuhi pengamatan tungku troli setiap tiga jam, menemukan masalah umpan balik dan perawatan tepat waktu. Pada saat yang sama, penggunaan peluang perbaikan tetap untuk menempelkan area pemblokiran lebih dari dua pertiga pemrosesan offline troli, troli online menggunakan pick, pick dan alat lainnya untuk membersihkan celah jeruji. Dalam proses pemasangan jeruji, jeruji lama dan baru digunakan secara bersamaan, dan celah antara jeruji diperlebar dari 5mm menjadi 6 ~ 8mm dengan tepat.

2.6 Efek pengobatan pembakaran dan pemblokiran batang tungku pada mesin sintering #1

Setelah memahami mekanisme penyumbatan pasta parut, melalui optimalisasi kondisi bahan baku, debu hidung menghasilkan tiga medan listrik menggunakan kontrol campuran air yang terbuka dan wajar, serangkaian tindakan seperti mengoptimalkan parameter produksi, sepenuhnya menyelesaikan masalah 1 # penyumbatan pasta parut mesin, mengurangi tenaga kerja pekerja, memperpanjang siklus perbaikan, meningkatkan koefisien pemanfaatan, untuk produksi tanur sembur stabil dan hasil tinggi, operasi biaya rendah. Efek pemblokiran pasta parut ditunjukkan pada Gambar 1.

kesimpulan

(1) Pengayaan logam alkali K, Na dan Cl dalam campuran sintering merupakan alasan utama terikatnya parutan sintering, dan kunci untuk mengontrol beban logam alkali sinter adalah dengan memantau beban logam alkali sinter dalam waktu nyata, dan mengontrol secara ketat proporsi semua jenis debu dan kotoran daur ulang.

(2) Melalui praktik produksi, tenaga teknis menyimpulkan bahwa untuk memastikan batang tungku mesin sintering tidak muncul fenomena pemblokiran pasta, dalam proses penumpukan mesin sintering 1#, batas atas rasio pengotor daur ulang tidak boleh lebih tinggi dari 4%, batas atas rasio abu debu tidak boleh lebih tinggi dari 3%, dan rasio total tidak boleh lebih tinggi dari 7%. Jumlah kandungan logam alkali K dan Na dalam campuran tidak boleh melebihi 0.17%, jumlah kandungan logam alkali K dan Na dalam sinter tidak boleh melebihi 0.18%, dan kandungan Zn tidak boleh melebihi 0.03%.

(3) Tren kerusakan parut dapat diatasi secara efektif dan kondisi produksi normal dapat segera dipulihkan dengan mengoptimalkan ukuran butir dan ketebalan bahan alas, meningkatkan efek granulasi campuran, dan mengoptimalkan kontrol proses sintering.